濕法脫硫技術(shù)是目前我國乃至于世界上、效率的脫硫技術(shù)，廣泛應(yīng)用于我國燃煤電廠等一些含有脫硫廢水的企業(yè)，據(jù)不*統(tǒng)計，濕法脫硫工藝所使用量占到了我國同類處理技術(shù)的90%以上，可以說是我國脫硫技術(shù)的總標(biāo)兵。濕法脫硫工藝其處理原理大概為，在循環(huán)池中加入石灰石或者石膏，通過其對排氣筒煙氣中二氧化硫的中和，來實現(xiàn)煙氣中二氧化硫的處理，繼而衍生出脫硫廢水的排放，脫硫廢水的形成主要是水中混合了煙氣和石灰石中的氯化物，該氯化物是以離子的形式存在，隨著溶解量不斷加大，氯離子的濃度也隨之上升，在化學(xué)中高濃度的氯離子會抑制石灰石的溶解，水呈現(xiàn)酸性，脫硫效率因此降低，并且還會對整個脫硫系統(tǒng)有一定的破壞。因此為了保證脫硫系統(tǒng)的高校運轉(zhuǎn)，企業(yè)需要定期排放一部分的脫硫廢水，降低水中氯離子的濃度，加速石灰石的反應(yīng)，保證脫硫系統(tǒng)的正常運行。

脫硫廢水有以下特點：（1）整體廢水呈現(xiàn)酸性，pH 在5～6.5;（2）整體廢水懸浮物超標(biāo)，并且具備了硫酸的腐蝕性;（3）廢水中還存在著大量的金屬離子，且含量較大。由此看來脫硫廢水成分較多，各元素?zé)o序存在，水質(zhì)不穩(wěn)定，不易處理，在經(jīng)過專家學(xué)者的多方論證，其證明脫硫廢水并不能一次性以一種工藝處理完畢，而是需要根據(jù)其水質(zhì)中污染物種類的不同，分批次進行處理，達到國家廢水出水水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)。整個脫硫廢水處理技術(shù)一半分為3 部分：預(yù)處理、濃縮減量、排放處理。

二、脫硫廢水預(yù)處理技術(shù)

脫硫廢水為預(yù)處理工藝，該工序主要的目的為中和處理脫硫廢水中含有的金屬離子及總懸浮物，使脫硫廢水硬度降低，便于后續(xù)工序的反應(yīng)和處理。下圖為一般脫硫廢水預(yù)處理工藝圖，使用的是中和箱、反應(yīng)箱、絮凝箱三箱工藝。

其整體處理工藝為：脫硫廢水排放到緩沖池中，并在該池中進行充分混合，在混合后經(jīng)由水泵首先抽送到中和箱，在中和箱內(nèi)加入石灰乳和氫氧化鈉溶液，對脫硫廢水進行中和處理，調(diào)節(jié)廢水中的PH 值，使不易溶解的污染物沉淀下來，中和后在經(jīng)由水泵抽送到反應(yīng)箱，在反應(yīng)箱內(nèi)加入有機硫與絮凝劑，這一工序主要是去除水中無法中和的重金屬元素，將之沉淀。在經(jīng)由水泵抽送到絮凝箱，投入絮凝劑，促使廢水進行沉淀，這樣經(jīng)過中和、沉淀、絮凝的廢水因充分融合可以進入清水池進行下一步的處理。

1.2 脫硫廢水濃縮減量技術(shù)

濃縮減量是對預(yù)處理后的脫硫廢水進行濃縮處理，降低的處理量，從而實現(xiàn)成本的降低。濃縮減量一般使用的是膜濃縮技術(shù)，該技術(shù)成本降低，減輕企業(yè)負(fù)擔(dān)，是脫硫廢水處理中應(yīng)用較廣的技術(shù)。膜濃縮技術(shù)主要包括正滲透（FO）、反滲透（RO）、電滲析（ED）、膜蒸餾（MD）。因為篇幅原因，本文僅以正滲透（FO）、反滲透（RO）兩種技術(shù)進行研究。

1.2.1 正滲透法

正滲透法利用選擇性分離膜兩側(cè)高濃度差將水分子從高鹽側(cè)自發(fā)擴散到低鹽分的汲取液一側(cè)，是目前膜分離領(lǐng)域的研究熱點之一。

近年來，正滲透膜工藝得到了很大的提升，前期造價低，處理過程中能耗較低，出水水質(zhì)高，國內(nèi)外紛紛進行實際應(yīng)用，但是正滲透膜的研制仍存在濃差極化大、水通量較低及理想的驅(qū)動溶液制備困難等問題，需在新的膜材料、膜改性、膜合成方法及驅(qū)動溶液的兼容性、分離回收等方面進一步深入研究。

1.2.2 反滲透技術(shù)

反滲透是利用反滲透膜在一定壓力下使溶液中的溶劑與溶質(zhì)被動分離的過程。對膜一側(cè)的料液施加的壓力超過它的滲透壓時，溶劑會逆著自然滲透的方向作反向滲透，從而分別在膜的低壓側(cè)與高壓側(cè)得到滲透液和濃縮液。反滲透膜能夠過濾微笑的物質(zhì)物質(zhì)，有效截留水中的無機鹽、膠體物質(zhì)和相對分子質(zhì)量較大的有機物，從而使水中雜質(zhì)降低。反滲透技術(shù)存在的弊病為該膜造價昂貴、在受壓過程中容易磨損需頻繁更換。

三、脫硫廢水末端*處理技術(shù)

2.1 蒸發(fā)結(jié)晶

蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)在我國煤化工行業(yè)污水處理中已應(yīng)用廣泛，含鹽脫硫廢水處理可以借鑒其處理經(jīng)驗。常見的蒸發(fā)結(jié)晶工藝主要為：多效蒸發(fā)（MED）技術(shù)和機械再壓縮（MVR）技術(shù)。

2.1.1 多效蒸發(fā)技術(shù)

多效蒸發(fā)技術(shù)是多個蒸發(fā)器裝置串聯(lián)起來，多效蒸發(fā)中加入加熱蒸汽，產(chǎn)生的二次蒸汽作為第二效加熱蒸汽，而第二效的加熱室相當(dāng)于冷凝器，從第二效產(chǎn)生的二次蒸汽又作為第三效的加熱蒸汽，如此串聯(lián)多個蒸發(fā)器即多效蒸發(fā)。脫硫廢水經(jīng)蒸發(fā)系統(tǒng)余熱預(yù)熱后，依次進入各效蒸發(fā)器進行蒸發(fā)濃縮，在效用離心機對濃縮后的濃鹽水進行固液分離，分離出的液體重新回到系統(tǒng)進行再循環(huán)。這一過程中，蒸汽熱能得到多次利用，因此熱能利用率較高，相對前期購買、運營成本較低。但是該技術(shù)土建施工較多，蒸汽消耗量大。下圖為其工藝流程圖。

2.1.2 機械再壓縮技術(shù)

機械再壓縮技術(shù)工藝流程為，壓縮機對蒸發(fā)器排出的二次蒸汽進行再次壓縮，壓縮后送入蒸發(fā)器的加熱室作加熱蒸汽。此時經(jīng)過壓縮的蒸汽溫度會上升，并于加熱室內(nèi)進行冷凝再次釋放出熱量，熱量與外界的廢水相結(jié)合再次產(chǎn)生二次蒸汽，在重復(fù)開始的步驟進行壓縮，在整個工藝中只需要在蒸發(fā)器中產(chǎn)生蒸汽，隨后在整個工藝中循環(huán)處理，但是整個處理工程中，耗電量較大。與多效蒸發(fā)技術(shù)相比，機械再壓縮技術(shù)有兩大優(yōu)點，首先是所需土建面積減小，其次也效率也更高，更加適合對脫硫廢水排放由嚴(yán)格要求的地區(qū)。下圖為其工藝流程圖。